Новости от компании ООО Технологический центр Тена

Новости компании Тена, ООО Технологический центр

07.09.2009 (2009-09-07)

Экологически безопасная резка более экономична Суровая практика на строительных площадках и при демонтаже установок, равно как и дифференцированные требования, предъявляемые на производстве, показывает: резка металла с помощью плазмы водяного пара выигрывает по сравнению с другими методами. Специализирующаяся на очистных сооружениях компания FSM разделяет двойные стали и стали с красочным покрытием с помощью TransCut 300 быстрее и проще, чем при использовани создающей пыль «болгарки». Для производителя мотоциклов KTM убедительным доводом в пользу этого метода являются повышение производительности и здоровая рабочая атмосфера. Слесарный мастер Хельмут Гайслер (Helmut Geisler) подчеркивает исключительную мобильность на стройплощадках, поскольку удобный в обращении аппарат для резки и разделения от Fronius не нуждается ни в подводе сжатого воздуха, ни в использовании компрессора или больших, тяжелых газовых баллонов. Система для плазменной резки с использованием водяного пара образцово выполняет различные задачи по разделению строительной и высоколегированной стали, алюминия, меди, латуни и других токопроводящих материалов. TransCut 300 режет листы толщиной до 6 мм и выполняет аккуратные разделительные резы материала толщиной до 10 мм. Поверхности реза идеально подходят для последующих сварочных работ, поскольку они, в отличие от поверхностей, полученных при резке газовой плазмой, не содержат повышенной доли азота, кислорода, углерода или водорода. Маркус Хут (Marcus Huth), руководитель монтажных работ из компании по производству машин и промышленного оборудования FSM, расположенной в Гессене, рассказывает: «Перед переналадкой сороудерживающей решетки нам требовалось ее разобрать. Листовой металл толщиной 10 мм был окрашен. Моим коллегам удалось быстро ее разрезать с помощью удобного аппарата TransCut. Работа была выполнена значительно быстрее и в более комфортных условиях, чем при использовании создающего пыль механического аппарата для резки». То же самое относится и к окружающим условиям: выбросы газа, дыма и пыли при резке незначительны. По этой причине компания KTM, выпускающая мотоциклы, теперь может отказаться от применения вытяжных установок на производстве. «Качество реза заметно лучше, чем при использовании плазменного газа или сжатого воздуха. Нам не нужно включать в план работ доработку поверхностей реза на разделенных частях, и они не так сильно покрываются окалиной. Это приводит кповышению производительности и к тому же улучшает рабочую атмосферу», — отмечает руководитель производства Йозеф Байер (Josef Baier). Из обрабатываемых в слесарной мастерской Гайслера (г. Шёффенгрунд в Гессене) материалов примерно 70 % составляет высокосортная сталь, 20 % — алюминий и 10 % — черная сталь. Владелец Хельмут Гайслер особенно ценит мобильность и точность реза для выполнения соединений на трубопроводах, емкостях или транспортном оборудовании. Вот что он об этом говорит: «Аппарат TransCut идеально подходит для использования на строительных площадках. Он позволяет нам не зависеть от подключений для подвода сжатого воздуха и отказаться от неудобных, тяжелых газовых баллонов. Гладкие и практически лишенные пор поверхности реза почти не нуждаются в доработке перед привариванием листовых деталей». Главным отличием системы TransCut, разработанной компанией Fronius, является использование в качестве плазменной среды водяного пара. Плазма обеспечивает аккуратную резку при температуре примерно 20 000 °C. Это означает, что при работе вредные вещества практически не выделяются ни в окружающую среду, ни на разрезаемый материал. Плазма образуется из жидкости, похожей на воду, которая находится в баке вместимостью 1,5 л. Для его пополнения используют картриджи (0,7 л). Для питания достаточно подключения к сети с напряжением 230 В или к генератору. По этой причине и благодаря своему малому весу (14,6 кг) эта система обеспечивает почти неограниченную мобильность.

Непрерывное повышение качества и производительности Компания Fronius, европейский лидер на рынке оборудования для электродуговой сварки, готовится представить на выставке «Schweißen & Schneiden 2009» (Сварка и резка) новые технические разработки и особые сюрпризы. Модернизированный стенд 304 посетители смогут найти в третьем зале выставочного комплекса в Эссене. Предлагаемые их вниманию новые технологии затрагивают как ручную, так и автоматизированную электродуговую сварку, а при имитационном моделировании учитываются и процессы контактной точечной сварки. Для соединения толстых листов компания предлагает систему TimeTwin, обеспечивающую более быстрое оплавление при высокопроизводительной сварке. При сварке тонких металлических листов методом СМТ, практически исключающим образование брызг, подача тепла снижается до новых пределов. За счет этого снижается степень искривления, повышается контроль над процессом и становится возможным соединение материалов, которые не поддавались электродуговой сварке. Технический прогресс коснулся и вспомогательного оборудования, которому производители сварочных систем часто не уделяют должного внимания: компания Fronius разработала и демонстрирует инновационные технологии сварочных горелок, устанавливающие новые стандарты в этой области. Системы электродуговой сварки нового поколения позволяют повысить экономическую эффективность сварки при работе с обычной сталью. Автоматизированные процессы обеспечивают высокую точность, воспроизводимость и безотказность: компания Fronius представит в Эссене концепцию будущего. На практике будут продемонстрированы преимущества оптимизированной системы контактной точечной сварки с движущимися по кругу рабочими лентами. Специалисты из Вельса познакомят посетителей с абсолютно новыми возможностями в области сварки. Для этого они с помощью специальной программы создадут виртуальную сварочную среду — прямо на выставочном стенде и позднее на предприятиях заинтересовавшихся клиентов. «Я уверен, что мы сможем удивить посетителей прогрессивностью наших разработок, их масштабом и широким ассортиментом предлагаемых новинок. Даже для хорошо осведомленных профессионалов найдутся сюрпризы, которые превзойдут все их ожидания», — говорит Вольфганг Латнер, руководитель подразделения по производству сварочного оборудования. Под девизом «Откройте для себя сварочные технологии будущего» (Get in touch with the future of welding) в Эссене компания Fronius представит широкому кругу специалистов в области сварки новые достижения и перспективные идеи.

Оборудование поставлялось в рамках программы по расширению номенклатуры и повышению производительности цеха по изготовлению деталей запорной арматуры для магистральных нефте- и газопроводов. Роликовые опоры FRONIUS грузоподъемностью 30.000 кг используются для сварки корпусов кранов и отвечают всем специфическим требованиям технологии. Предыдущая поставка подобных роликовых опор на предприятие ОАО «Тяжпромарматура» была произведена в 2005 г, и с тех пор оборудование зарекомендовало себя как надежное и удобное в обращении».

Hyundai Motors расширяет возможности технологических процессов сварки и пайки. Изготовителям кузовов все чаще приходится соединять детали из листов разной толщины, из разных металлов и с разным качеством поверхности. Это позволяет им изготавливать многофункциональные узлы с идентичными или улучшенными функциональными свойствами, при этом достигая более выгодных показателей удельной массы. В связи с этим основной задачей исследований и разработок является поиск подходящих способов формования и соединения. Hyundai адаптирует для собственных нужд разработанный компанией Fronius метод CMT (Cold Metal Transfer). При сварке почти не образуется брызг, а подача тепла значительно снижена. Характерными преимуществами являются также улучшенная в два-три раза перекрывающая способность и контролируемая дуга. Специалисты других металлообрабатывающих отраслей, таких как машиностроение, производство промышленного оборудования, контейнеростроение, строительство и легкая промышленность, добиваются отличных результатов благодаря применению этих инновационных технологий. При обычной сварке тонких листов методом MAG (Metall Aktivgas) при переходе капель металла с электрода в сварочную ванну образуются брызги. Они затрудняют эффективную бесперебойную сварку. Частая чистка форсунок сварочных горелок и трудоемкая ручная доработка поверхности изделия замедляют автоматизированный технологический поток. Группа инженеров Hyundai Motors и сотрудники Корейского аэрокосмического университета (Korea Aerospace University) выявили этот фактор, снижающий производительность. Для решения проблемы они стали использовать метод CMT, при котором практически не образуются брызги. Серия испытаний позволила определить оптимальные параметры сварки и пайки, на основе которых было создано программное обеспечение для управления роботами и сварочными системами. После успешной практической реализации разработанного метода на серийном оборудовании удалось обеспечить более стабильный переход металла в шов изначительно уменьшить образование сварочных брызг по сравнению с традиционными процессами MAG. Время простоя сократилось более чем на 60 %. Основой достоинств СМТ являются два существенных полезных эффекта. Во-первых, значительно более высокая перекрывающая способность. При использовании метода CMT можно не выдерживать определенный небольшой размер зазора. При сварке многофункциональных сложных узлов раньше возникала проблема: недопустимая суммарная неточность вследствие отклонений в размерах отдельных деталей. Зато теперь допускаются значительно более серьезные отклонения от номинальных размеров. Вторым преимуществом является практически полное отсутствие брызг. Теперь форсунки горелок остаются чистыми значительно дольше даже при сваривании в верхнем положении, а время непрерывной роботизированной сварки увеличивается. К тому же сокращается подача тепла, что практически исключает риск прогорания, и снижается вероятность возникновения ошибок зажигания на изделиях из стали с покрытием. Благодаря небольшой области теплового воздействия этот метод также отлично подходит для пайки MIG на видимых участках кузова.

Оборудование и материалы были представлены следующими компаниями: Fronius – сварочное оборудование, Suhner – шлифовально-абразивное оборудование, Forster – профили из нержавеющей стали, Linde Gas – газы для сварки, Bohler Welding – сварочные материалы, Nederman – системы пыле- и газоудаления. В рамках семинара была проведена теоретическая часть с участием экспертов и практическая, во время которой было продемонстрировано в действии технологическое оборудование. В семинаре участвовало более 50-ти специалистов, представляющих более чем 30 предприятий.